Il processo di pressofusione è altamente automatizzato e si presta ad un’elevata produttività.
Il metallo fuso viene iniettato tramite presse idrauliche ad alta pressione in uno stampo metallico. Lo stampo, in acciaio, si compone di due metà (semi-stampi) per permettere l’estrazione del pezzo fuso, una volta solidificato. Grazie agli elevati standard tecnologici e qualitativi di attrezzature e macchinari, i pezzi prodotti mediante pressofusione assicurano tolleranze dimensionali minime e finiture superficiali eccellenti.

La fusione di alluminio in conchiglia a gravità è la soluzione ideale per produrre medie e medio-grandi serie di pezzi.
Questo processo di fusione dell’alluminio prevede l’utilizzo di stampi in acciaio realizzati in due metà che formano lo “stampo a conchiglia”. L’alluminio, preventivamente portato allo stato liquido (680°C) viene colato negli stampi dai quali, passato il tempo di raffreddamento necessario, vengono estratti i semilavorati in alluminio, che dopo le lavorazioni di finitura diverranno prodotti finiti. La fusione in conchiglia garantisce una buona finitura superficiale, una discreta accuratezza dimensionale e ottime caratteristiche meccaniche.

La fusione in terra o colata in sabbia è uno dei procedimenti di fusione più utilizzati per la produzione di pezzi metallici in piccola serie.
Consiste nell’effettuare la colata del metallo fuso all’interno di uno stampo composto da una terra speciale, (terra da fonderia), che verrà rotta alla fine del processo per poterne estrarre il pezzo.
Tale processo, versatile ed estremamente basilare, comporta, nella maggior parte dei casi, un intervento di rifinitura sul prodotto finito per renderlo conforme alle caratteristiche morfologiche e funzionali desiderate.

Il manufatto fuso in alluminio necessita generalmente di una operazione di taglio del materiale eccedente (materozza) e di smerigliatura.
Seguono vari passaggi di carteggiatura con carte abrasive via via più fini, la spazzolatura con fibre (SISAL) e paste di lucidatura. Il numero di passaggi e le caratteristiche degli abrasivi utilizzati dipendono dalla finitura che si vuole ottenere, dalla satinata fino alla finitura lucida. Processi automatici con Robot antropomorfi di portata da pochi kg a oltre 130 kg gestiscono i manufatti con precisione assoluta, e forniscono eccellenti risultati, costanti nel tempo.

Il taglio obliquo dell’alluminio è un’operazione di lavorazione meccanica che consiste nel sezionare il profilo con un’inclinazione diversa dai 90° con il lato di riferimento, in base all’angolo richiesto dal progetto. Garantisce precisione, pulizia del bordo e minima deformazione del materiale. È molto usato per giunzioni angolari, strutture modulari e componenti di design.

La foratura dell’alluminio è una lavorazione meccanica che consiste nella realizzazione di fori di diametro e profondità controllati, utilizzando utensili specifici per metalli teneri. Il processo garantisce precisione, assenza di bave e rispetto delle tolleranze richieste per assemblaggi e fissaggi.

La tornitura dell’alluminio è una lavorazione meccanica che permette di modellare il pezzo in rotazione sul proprio asse asportando materiale tramite utensili da taglio. Si utilizza per ottenere superfici cilindriche, coniche o sagomate con alta precisione dimensionale e ottima finitura superficiale. È ideale per la produzione di componenti tecnici, boccole, perni e parti di design.

La tecnologia laser è un processo utilizzato per il taglio di un’ampia varietà di materiali. Fornisce elevata precisione, velocità e versatilità. Nel taglio laser il fascio di radiazione elettromagnetica proveniente dalla sorgente viene focalizzato sulla superficie della lamiera da tagliare la quale si riscalda e giunge rapidamente a fusione. Contemporaneamente un flusso di gas allontana il materiale fuso generando il solco di taglio. La lavorazione procede movimentando il fascio laser e la lamiera lungo il percorso di taglio programmato.
Il taglio laser 2D si utilizza per ricavare sagomati da fogli di lamiera piana.
Il taglio laser 3D consente di ricavare semilavorati a partire da tubo o da lamiere che già hanno subito operazioni di piegatura o stampaggio. Lavorare su 3 dimensioni implica una maggiore complessità delle macchine, in grado di lavorare anche su 6 assi.

Macchinario per le lavorazioni di tubi in metallo di diverse forme e sezioni. Il laser tubo consente operazioni precise e di qualità: taglio, foratura, asolatura, sgolatura e sezionatura per innesti.

Macchinario che consente di piegare tubi e tondini di varie dimensioni. Questa lavorazione permette la realizzazione di strutture con curvature di qualità e costanti nella produzione di serie.

Il processo galvanico prevede l’immersione del pezzo metallico da trattare in una serie di bagni.
Dapprima il pezzo viene sgrassato e pulito perfettamente. Successivamente nella vasca che costituisce il bagno galvanico, contenente una soluzione acquosa del sale del metallo da depositare, sono immersi due elettrodi ai quali viene applicata una differenza di potenziale elettrico. Il bagno principale è quello della soluzione elettrolitica di nichel. Qui si deposita sul pezzo uno strato di nichel che uniforma il più possibile la superficie metallica e la protegge dalla corrosione. Dopo un ulteriore lavaggio avviene l’immersione nella vasca della soluzione elettrolitica del cromo o di altri metalli che conferiscono l’aspetto estetico tipico del metallo stesso (cromo, cromo nero, rutenio, oro, rame).

La verniciatura è un trattamento di rivestimento che crea una barriera protettiva tra la superficie e l’atmosfera.
La sua funzione è quella di proteggere il manufatto e di rappresentare una finitura estetica. La verniciatura a liquido può essere utilizzata per molteplici superfici, la verniciatura a polvere è riservata ai metalli.
L’asciugatura della vernice nel forno ottimizza l’essiccazione, migliorandone le prestazioni. La temperatura a cui avviene questo processo è di 140°-180°C per la tecnica a polvere e 60°-80°C per la tecnica a liquido. Questa verniciatura permette di ottenere notevoli effetti estetici, visivi e tattili.

Saldature manuali e robotizzate per assemblare strutture di diverse dimensioni in base alle varie esigenze estetiche.

Lo stampaggio a iniezione è un processo di produzione industriale in cui un materiale plastico viene fuso e iniettato tramite una pressa ad elevata pressione all’interno di uno stampo chiuso, che viene aperto dopo la solidificazione del manufatto. Il manufatto generalmente non necessità di operazioni di rifinitura. Questa tecnologia è particolarmente indicata per volumi di produzione alti. Gli spessori e le finiture che il prodotto dovrà avere sono stabiliti in fase di progettazione dello stampo.